淬火裂痕托辊轴承进行零件在淬火制冷工作全过程管理因其结构热应力所产生的裂痕称淬火裂痕。导致这类裂痕的缘故有：因为淬火加温温度过高或制冷太急，焊接应力和金属材料品质容积转变时的机构地应力超过不锈钢板材的抗断裂伸长率；工作中表面的原来缺点(如表面微细裂痕或刮痕)或者不锈钢板材內部缺点(如焊瘤、比较严重的非金属材料参杂物、小白点、缩松残留等)在淬火时产生应力；比较严重的表面渗碳和渗碳体缩松；零件淬火后回火不够或未立即回火；前边工艺流程导致的冷冲地应力过大、煅造伸缩、深的铣削刀纹、油沟锐利边角等。总而言之，导致不同淬火裂痕的缘故可能是通过所述生产要素的一种或多种形式多样，热应力的存有是产生影响淬火裂痕的关键缘故。淬火裂痕深而长细，断裂面竖直，破横断面无空气氧化色。通常是滚子轴承套圈上的垂直或环形裂纹，轴承钢球上的裂纹可以是 s 形、 t 形或环形。淬火裂纹的形成机理是裂纹两侧不发生渗碳拥有属性，这与原材料的煅烧裂纹和原材料裂纹有明显的不同。
金属热处理形变NACHI滚动轴承零件在热处理时，存有有焊接应力和机构地应力，这类热应力能互相累加或一部分相抵，是纷繁复杂的，因为它能伴随着加温温度、加温速率、制冷方法、制冷速率、零件样子和尺寸的转变而转变，因此 热处理形变是免不了的。了解和掌握其变化趋势，可将滚动轴承零件的变形(如抛圈椭圆、规格扩大等)纳入可控范畴，有利于制造业的发展。自然在热处理全过程中的机械设备撞击也会使零件造成形变，但这类形变是可以用改善实际操作多方面降低和防止的。
表面进行渗碳缓冲托辊零配件滚动轴承零件在热处理全过程中，如果是在还原性物质中加温，表面会影响产生学习化学教育作用使零件加工表面碳的摩尔质量可以降低，导致细胞表面渗碳。表面渗碳的深层超出了流动的最终生产工艺会使零件受损。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微镜硬度遍布曲线图可以测量研究方法为标准，可做诉讼作为评判一个标准。
由于加热不足、制冷性能差、淬火工艺差等原因，导致轧辊轴承零件表面硬度偏低，称为软淬。像表面渗碳一样，会导致表面耐磨性和疲劳极限严重降低。
